Технологии повышения производительности труда: Lean, TPM, SMED, 5S и другие
«Если менеджер не может развернуть систему 5S - он не может ничего, если сможет сделать это - он сможет все.»
Японские исследователи менеджмента
Хотя эта цитата связана с конкретным инструментом (5S), она отлично иллюстрирует общую проблему статьи, в которой описываются различные технологии повышения производительности труда. 5S - это фундамент, без которого все остальные технологии, как бы хороши они ни были, не работают.
Многие руководители наслышаны: «бережливое производство» творит чудеса. Покупают книжку про 5S, отправляют пару человек на тренинг по SMED. Вроде бы всё сделали по инструкции. А производительность - ноль. Сотрудники только ворчат: «Опять новая мода, через год всё забудется, как в прошлый раз».
Ожидания не оправдались, потому что технологии внедряют как разрозненные модные игрушки, не понимая их логики и не связывая друг с другом. Время и деньги потрачены, а системных изменений не случилось. Начинают с быстрой переналадки, когда на участке бардак, инструмент валяется где попало, а стандартной работы нет. Любые улучшения просто тонут в этом хаосе.
Ниже - краткий путеводитель по технологиям повышения производительности труда: логика и живые примеры из практики.
Представьте: руководитель даёт задание «запустить проект повышения производительности труда». Назначают ответственного, выделяют деньги. Проходит три месяца. А в результате: цели не достигнуты, бюджет потрачен, сотрудники вымотаны. Сегодня мы расскажем о том, как успешно реализовать проект повышения производительности труда.
ЧитатьТехнологии повышения производительности труда
1. Lean - бережливое производство
Бережливое производство, это не технология повышения производительности, но философися, совокупность подходов, методов и инструментов, цель которых - убрать все виды потерь: лишние перемещения, ожидание, перепроизводство, дефекты, излишние запасы, ненужные операции. Главный принцип: ценность для клиента создаётся непрерывно, без задержек и лишних телодвижений.
Кому: Любому процессу - от сборки автомобилей до согласования договоров и приёма граждан в МФЦ. Да-да, в государственных услугах это тоже работает.
Ключевые инструменты: 5S, визуальное управление, картирование потока создания ценности, стандартизированная работа. Всего бережливое производство насчитывает более 40 инструментов.
Пример. Мебельная компания Anshar Group. Частая перекраска продукции. Обучили команду инструментам Lean, внедрили визуальную доску для отслеживания ошибок и систему анализа причин брака. Итог: количество перекраски сократилось на 43%, расход краски упал на 45 кг в месяц, электричества - на 25%. А подготовка к перекраске стала занимать на 16 часов меньше.
2. 5S - фундамент, без которого всё остальное не будет работать
Пять шагов по наведению порядка: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и воспитание привычки. Только не путайте с обычной уборкой. 5S - это способ организовать пространство так, чтобы вы не теряли время на поиск, а любую неисправность видели сразу. К примеру, Научная организация труда во многом коррелирует с правильной организацией рабочего пространства.
Кому. Абсолютно всем. От станка до рабочего стола бухгалтера, от склада до папки с файлами на компьютере.
Пример. Американский производитель мебели Hideaway Solutions переехал в новый цех. И всё растянулось: инструмент в одном углу, материалы - в другом, комплектующие подвозят когда попало. Хаос. Консультант обучил команду 5S. За несколько недель навели порядок, организовали поточную сборку. Время производства одной единицы сократилось с двух дней до 20 минут.
3. SMED - быстрая переналадка
Метод радикального сокращения времени на перенастройку оборудования (Single Minute Exchange of Die - обмен штампа за одну минуту, если дословно). Секрет прост: отделите операции, которые можно сделать до остановки станка, от тех, что обязательны в остановке. Переведите максимум работы во «внешнюю» зону. А то, что осталось, - максимально упростите.
Кому. Любому оборудованию, которое часто переналаживают: станки, упаковочные линии, типографии, тестовые стенды.
Пример. Автомобильная штамповочная линия. Исходно на смену оснастки уходило 45 минут. Частые переналадки съедали до 38% доступного времени. Команда отсняла процесс на видео, разбила на операции, перевела подготовку в область, не требующую остановки. Плюс заменили ручную затяжку болтов на гидравлическую и внедрили систему точного позиционирования оснастки. Итог: переналадка стала занимать 12 минут. Загрузка оборудования выросла с 62% до 82%.
4. TPM - всеобщий уход за оборудованием
Система, в которой сам оператор каждый день чистит, смазывает и осматривает станок, а не ждёт ремонтников с протянутой рукой. Цель - предотвратить поломку, а не экстренно её чинить, когда всё уже встало. Главный показатель - общая эффективность оборудования.
Кому. Любому оборудованию. От горных комбайнов до серверов и офисных принтеров.
Пример. Китайская горнодобывающая компания Huayang Group перевела восемь шахт на TPM. Распределили ответственность между машинистами и ремонтниками, отладили графики плановых осмотров. За полгода число аварийных остановок оборудования снизилось почти на треть - 31,5%. А в одной из шахт добились снижения на 42,7%. Почти вдвое меньше простоев - серьёзный результат.
5. Kaizen
Философия непрерывных улучшений. Каждый сотрудник каждый день ищет, как сделать свою работу лучше, быстрее или безопаснее. А руководство это поощряет. В противовес прорывным проектам - никаких «сейчас мы всё перевернём». Только маленькие, но постоянные шаги.
Кому. Любому бизнесу, где люди умеют думать и предлагать идеи. То есть почти любому.
Пример. Крупный производитель медицинского оборудования BD начал с малого - проектов по снижению утечек продукта и балансировке линий. Когда люди увидели реальные результаты, скепсис ушёл, доверие пришло. Инициатива стала нормой. Компания добилась заметного роста выпуска и выхода годной продукции. А это напрямую повлияло на то, что пациентов стали обслуживать больше, с меньшими затратами и неизменным качеством.
Проекты оптимизации – результат глубокого анализа бизнес-процессов организации. Результат каждого проекта оптимизации заключается в улучшении эффективности и снижении стоимости процессов. Наиболее распространенный запрос, связанный с оптимизацией, заключается в уменьшении нагрузки на персонал.
Читать6. Kanban
Визуальный сигнальный метод. Следующая операция «вытягивает» деталь с предыдущей, а не предыдущая просто «толкает» свою продукцию дальше. Обычно используют карточки или электронный сигнал: когда контейнер пустеет - поступает заказ на пополнение.
Кому. Для управления запасами, задачами и потоками работ. От цеха до ИТ-проектов.
Пример. В компании Stanley Black & Decker инженер, который не был программистом, создал с нуля систему цифровых карточек. Приложение само отслеживало остатки на складах и в нужный момент запускало пополнение. Полностью убрали рутину по контролю запасов. В одном только процессе сэкономили до 20 часов ручного ввода данных в неделю.
7. Lean Six Sigma
Сочетание двух подходов. Lean «разгоняет» поток, убирая лишнее. Six Sigma стабилизирует качество, сокращая разброс. Методология имеет чёткую последовательность: определение, измерение, анализ, улучшение и контроль (знаменитый DMAIC).
Кому. Для процессов, где нужна и скорость, и высокая точность. Автопром, финансы, медицина, логистика - в самый раз.
Пример. Один из поставщиков автомобильной отрасли оказался на грани потери крупного клиента. Срывались сроки и рос брак. Команда взяла за основу DMAIC: описали требования клиента к качеству и срокам, собрали данные, выявили узкие места - долгие переналадки и отсутствие защиты от ошибок при тестировании. Потом внедрили быстрое переключение оснастки и сигнальную систему управления запасами, а проблемные места оснастили «ловушками для дурака» (это профессиональный термин, да). Результат впечатлял: производственный цикл сократился с 11 до 3 дней, доля вовремя отгруженных заказов подскочила с 80% до 99,7%, а валовая прибыль выросла с 12% до 19,6%.
Как выбрать технологию и с чего начать
Каждая из этих технологий - не волшебная палочка. Это рабочий инструмент. И главный принцип, который забывают чаще всего: прежде чем оптимизировать, наведите порядок. Начинайте с 5S. Это фундамент всего. Потом стандартизируйте работу. И только затем беритесь за SMED, TPM, Kanban.
Не гонитесь за экзотикой. Не копируйте вслепую «лучшие практики» соседей. Подход Toyota, где SMED и Kanban работают десятилетиями, вряд ли приживётся в компании, где на рабочем месте бардак и люди не привыкли предлагать идеи.
Начните с малого. Один участок, одна технология. Лучше всего - 5S. Выделите 4–6 недель. Добейтесь видимого порядка и экономии времени. Когда люди поверят в свои силы - можно двигаться дальше. И тогда уже Lean, TPM и так далее.
Оставайтесь с нами и в следующей статье мы расскажем о реальных практиках применения технологий и повышения производительности труда.
